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  鋁型材硬質陽極化常見故障。

  鋁質陽極氧化作為鋁和硫酸溶液的陰極，在其表面形成鉻酸陽極氧化膜。鋁氧化法處理設備簡單，操作簡便，生產效率高，無電耗，適用范圍廣，不受零件尺寸形狀的限制。根據溶液的性質，氧化過程可分為酸化和堿兩種。其中，硫酸陽極氧化應用為廣泛。鋁材及鋁合金硫酸陽極氧化膜吸附容量大，容易封口或陽極氧化著色，能改善其耐腐蝕性能和外觀。氧化膜厚度一般在3~15微米，鋁陽極氧化是一種成熟的陽極氧化工藝，操作簡單，電解穩定，成本低廉。但是，硫酸陽極氧化工藝往往會發生各種故障，從而影響氧化膜的質量。綜述和分析了失效的原因和有效的預防措施，對改善鋁合金質量硫酸陽極氧化質量具有重要的現實意義。

  共同的故障與分析。這樣的失誤，盡管罕見，但仍然存在。

  造成以上失效的原因一般與鋁和鋁合金的成分、結構、均勻性有關，還與電解液中溶解的金屬離子或懸浮雜質有關。鋁基合金的化學組成、微觀結構、金屬相間的均勻性會影響氧化膜的形成與性能。純鋁或鋁鎂合金的陽極氧化薄膜易于形成，氧化膜的質量也較好。但是，Al-Si合金或高銅量的鋁合金表面很難形成陽極氧化膜，其氧化膜呈深灰色，光澤差。若表面出現金屬相不均勻、顯微組織偏析及微觀雜質偏析，或因熱處理不當而引起各個零件的微觀組織不均勻，極易發生選擇性陽極氧化或選擇性溶解。鋁中硅含量為部分偏析時，鋁合金中沒有氧化膜或黑點，否則局部選擇性溶解將形成空洞。此外，如果電解液中含有雜質、塵埃和銅，含鐵量過高，氧化薄膜上會出現黑點或黑條，影響氧化膜的抗腐蝕性。

  同浴式氧化處理部分，部分零件無氧化膜或氧化膜薄或不完整，部分零件也燒蝕、腐蝕。厚度在0.5~4微米之間，化學氧化薄膜具有孔隙、柔軟、吸附性。可用作底層有機涂層，但其耐磨、耐腐蝕性能不如氧化膜。在硫酸陽極氧化過程中，經常發生故障，嚴重影響鋁合金陽極氧化質量。

  氧化鋁薄膜絕緣性能較好，在鋁材陽極化處理之前，必須用通用的或專用的夾具固定，以保證良好的導電性能。導電桿應該選擇銅或銅合金材料，并且要有足夠的接觸面積。工裝與零件的接觸，既要保證電流通過，又要盡量減少工裝與零件間的接觸痕跡。接觸面太小，電流密度太大，會過熱，容易將部件和夾具燒壞。沒有氧化或未完成的薄膜，主要是由于夾具與工件接觸不良、夾具導電性差或氧化薄膜不完全等原因。